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    工厂精益5S/6S管理推行实战

    参加对象:  总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S干事、现场管理干部

    课程费用: 1800/人(含:教材、会务、午餐、茶点、税费)

    授课天数:1天

    授课形式:公开课

    联系电话:400-008-4600;13382173255(郑老师)

    在线联系:QQ 353266611

    注:本课程可针对企业需求,提供内训服务,欢迎咨询!

    微信报名/咨询:郑老师

     2019全年课程时间安排
    地点 天数 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
    苏州 1 17
    上海 1 26


    课程背景

    十多年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验,积累大量的5S/6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划,将影响公司的整体效率提升;公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见;车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症,总是难以根除。以上问题,唯有扎实推行5S/6S体系,向5S/6S管理要效益。

    课程收益

    借鉴外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验,应用大量的实战案例,帮助参训学员得到以下四大收益:
    (1)全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法;
    (2)借鉴与分享其他工厂成功推行经验,学习标杆5S企业实施案例,缩短探索时间;
    (3)学会克服实施过程中的各种阻力,确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效,削减库存,降低成本与浪费,提升效率;
    (4)掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准,做到即学即用,实战有效。

    课程大纲

    第一部分:为什么要推进5S/6S管理体系
    1、5S/6S管理是基础管理
    2、实施5S/6S管理的目的与意义
    3、案例:不规范的车间现场将给客户留下何种印象
    4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系
    5、案例:海尔6S管理大脚印
    6、实战案例:①某德资企业如何通过推进5S管理,削减500万库存
    ②某民营企业,如何通过推进6S管理,增加本年利润800万

    第二部分:如何克服5S/6S实战中的各种阻力
    1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略
    2、课堂研讨:为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
    3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动?
    4、实战分享:如何变“钉子户”为5S积极分子
    5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作?
    6、5S/6S推进的组织模式是什么?
    7、5S/6S实战推行经验分享
    8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

    第三部分:5S推进实战及案例分享
    (一)整理(1S)推进重点及案例
    1、整理推进的目的、误区及方法
    2、整理推进的关键步骤
    3、车间现场整理推进实施案例
    4、实施工具及案例
    ① 废弃物处理流程及表格
    ② 呆滞物料处理程序及表格
    ③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
    ④ 工具的废弃处理流程及表格

    (二)整顿(2S)推进重点及案例
    1、整顿推进的目的、误区及方法
    2、整顿推进的关键步骤
    3、车间现场“六定”实施案例
    4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
    5、实施工具及案例分享
    ① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
    ② 整顿实施过程中的“油漆作战”
    ③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
    ④ 车间茶具整顿实施案例分享

    (三)清扫(3S)推进重点及案例
    1、清扫推进的目的、误区及方法
    2、清扫不是“大扫除”
    3、如何寻找与消除“六大源”
    4、车间清扫实施现场案例
    5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
    6、实施工具及案例分享
    ① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象
    ② 设备点检维护与清扫活动
    ③ TPM与清扫实战

    (四)清洁(4S)推进重点及案例
    1、清洁推进的目的、误区及方法
    2、清洁实施的关键步骤
    3、清洁实施的现场案例
    4、实施工具及案例分享
    ① 为何有些“标准化”改善活动难以持久
    ② 成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
    ③ 如何让规定更好地贯彻与执行?

    (五)素养(5S)推进重点及案例
    1、素养推进中的误区
    2、案例:丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
    3、为何说素养是一种习惯?
    4、如何建立传、帮、带的企业文化?
    5、清洁实施典型案例现场分享
    6、实施工具及案例分享
    ① 上汽集团的高效班组团队建设
    ② 宝钢集团6S活动中的班前早会文化
    ③ 天津丰田公司的OJT训练

    第四部分:工厂安全管理实战
    1、安全管理的重要意义
    2、国家安全生产法规中的关键内容
    3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”
    4、“三级安全管理”实施重点
    5、如何做安全教育工作?
    6、危险源及安全隐患的辨析方法
    7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”
    8、案例:上汽集团的八大安全管理准则

    第五部分:工厂5S/6S推行工具及实战案例
    (一)如何实施工厂定置管理?
    1、定置管理方法
    2、定置管理实施的五个原则
    3、定置管理实施现场案例
    ① 车间物料定置案例
    ② 车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例
    ③ 厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例
    ④ 引线作战实施标准

    (二)如何实施目视化管理
    1、颜色管理及实施案例
    2、可视化管理及实施案例
    3、看板管理及实施案例
    4、形迹管理及实施案例
    5、标示管理及实施案例

    (三)如何实施定点拍摄法?
    1、定点拍摄法实施案例
    2、红牌作战法实施案例
    3、透明化管理实施案例

    第六部分:如何系统实施5S/6S管理体系
    1、5S/6S推进的组织形式
    2、5S管理推进中的职责分工
    3、成功实施5S的五大关键因素
    4、讨论:5S推进中,如何变被动为主动?如何化阻力为动力?
    5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享
    6、5S/6S整体推进位移图
    7、实战案例经验分享
    ① 苏州新协力集团的6S推进经验分享
    ② 某著名德资企业5S推进经验分享
    ③ 上汽集团精益6S推进实战经验分享

    第七部分:5S/6S检查体系实施
    1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准?
    2、如何建立5S/6S的检查小组?
    3、如何有效组织巡查及打分活动?
    4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题?
    5、如何使巡查结果公开化与透明化?
    6、巡查结果与公司绩效考核
    7、如何有效组织5S/6S成果发布会议?

    第八部分:5S/6S管理的“问”与“答”
    1、5S/6S推进实战案例录像观看
    2、中国式5S管理与日本式5S管理
    3、疑难解答与经验分享

    讲师介绍

    赵老师:双硕士学位(MBA、计算机信息系统硕士)、国内著名生产、物流、成本、现场管理专家、国家注册管理咨询师认证、美国注册管理会计师认证(CMA)、兰州大学工商管理硕士 、高级培训师、咨询师。具有近20年的生产制造业管理背景,其中国企(3年)、外企(6年)、民企(3年)、海外公司(3年)职业经理及咨询、培训经验,历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务,专注于汽车零部件、机械制造、电子、印刷等领域。了解企业在各个阶段的发展需求,并有实际解决方案。对工厂的运作流程相当熟悉。对生产现场改善、管理培训、工厂生产管理体系改造、精益生产管理等有丰富的实战经验和管理心得。

    【研究方向】班组建设与班组长管理技能提升、卓越现场管理--5S/6S与TPM推行实务、生产计划与物料控制实务、工厂成本控制与现场管理、现场主管、车间主任管理技能提升、高效物料管理与库存控制、精益生产等。

    【代表客户】中国电信、大众汽车、上海汇众、一汽、东风科技、神龙汽车、正大集团、南京永新光学、宁波工贸、台州大江实业、上海花王、杭州琼珑服饰、义乌双林起重设备、新昌迅达机械、宁波汇祺、三浪集团、华翔集团、禾欣集团、森松压力、运城印刷机械、瑞宝科技、华伟立体印刷、士大印刷、生力液压、新京福纺织染整、全美实业、圣氏生物制品、新雅丽服饰、格菱地板、威典电子、伟速达安全系统等。

    如果您对此课程感兴趣,请通过以下方式联系我们:
    ◆ 全国统一咨询热线: 400-008-4600;电话|微信:13382173255(郑老师)
    ◆ QQ咨询:353266611
    ◆ 报名流程:公司名称+学员姓名+联系电话发送到353266611QQ邮箱。
    ◆ 信息确认:收到报名信息后,我们会与您电话确认后发确认函。
    ◆ 官方网站:www.ytpopular.com

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