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    精益工厂系统推行与实战

    参加对象:  生产企业运营管理人员、供应链管理、工艺工程、质量管理及生产设备管理人员等。

    课程费用: 4580/人(含:教材、会务、午餐、茶点、税费)

    授课天数:2天

    授课形式:公开课

    联系电话:400-008-4600;13382173255(郑老师)

    在线联系:QQ 353266611

    注:本课程可针对企业需求,提供内训服务,欢迎咨询!

    微信报名/咨询:郑老师

     2019全年课程时间安排
    地点 天数 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
    北京 2 16~17


    课程背景

    中国企业已进入微利时代,精益生产作为快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式,已成为企业的必然选择!!谁掌握精益生产管理系统,就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”!
    很多企业会有以下疑问:
    如何了解企业盈利如何实现?
    如何了解精益生产对企业盈利的贡献?
    如何分享精益生产的发展与未来?
    如何了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案?
    ……
    经过本次课程培训后,您将对这个有个更深层次的了解,并对智能化工厂--当精益遇上工业4.0、本工厂精益系统推进的体系搭建及推行方式等有个全面的了解。

    课程收益

    了解精益生产对企业盈利的贡献
    分享精益生产的发展与未来
    智能化工厂--当精益遇上工业4.0
    通过精益工厂实战系统的解析工厂精益系统传承与改进的方向与步骤
    了解价值流分析后得出的改善点之间的关联性与改善工具实施
    了解精益标杆行业精益企业组织架构及职责框架定义
    确定本工厂精益系统推进的体系搭建及推行方式
    了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案
    学习精益生产项目管理的方法,系统的推行精益改善

    课程大纲

    第一部分:精益生产如何影响企业盈利
    企业盈利公式
    生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本
    生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析
    如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升(缩短产品交货周期)

    第二部分:精益生产的过去与将来
    何谓流程中的七大浪费(录像)
    企业被主观忽略的最大浪费----低效率沟通(人员与组织)
    工业化生产工厂的进程(重点区分TPS同步生产与精益生产的区别)
    精益工具如何服务于精益理念(工具关联性与核心介绍)
    智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0
    精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合
    重点行业离智能化工厂还有多远(技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒)
    工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用
    如何更正确的认识与运用MES(各行业成功案例与失败教训 )
    智能化工厂部分应用案例分享(世界500强汽车行业)

    第三部分:精益生产的推行与体系搭建
    精益生产与六西格玛的完美结合
    精益生产系统推行的三个层次
    精益推行中如何实现全员参与与不断改进
    精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现(美资电气精益企业体系介绍)
    精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析
    精益系统推行的误区与重难点解析
    精益推进项目成功案例分享(德资电梯行业)

    第四部分:精益工厂项目管理
    精益总体项目目标式管理思路
    小组项目DMAIC管理思路
    项目管理模板的分享
    如何定义项目范围、目标、团队选择、总体计划甘特图
    项目阶段评估与完成评估
    奖励制与目标管理的结合对项目推行的重要性(多个行业成功案例分享)

    第五部分:精益工厂推行—精益理念与工具的结合
    第一轮模拟与分析
    实现缩短制造周期的精益工具核心--价值流分析
    价值流的核心组成--信息流、物流、过程流
    如何绘制价值流--7步法
    价值流分析--三步读图排序法
    改善点的选择与关联性分析
    价值流设计--未来图的考虑方向
    价值流改进的项目管理
    案例分享
    北欧机加工行业生产价值流改进
    知名线束行业办公价值流改进(财务审批)
    第二轮模拟与分析
    如何实现从需求到发运的计划实施(信息流的系统优化加速产品交货期)
    总体计划体系的构成
    均衡排产体系如何安排主计划、物料、发货、生产计划
    影响均衡计划体系的因素
    影响企业使用ERP系统安排计划的主要因素与应对措施
    APS(MES)系统对计划体系的支持与补充
    企业依赖于软件系统安排计划的当前弊端与技术壁垒
    物联网技术对系统软件的绝对性作用
    傻瓜化计划体系--拉动式生产
    拉动信息传递方式
    看板信息设定
    拉动系统实施前准备与重难点解析
    拉动系统实施失败原因分析与案例分享
    产品研发对制造周期的影响
    过量生产造成的库存化(非均衡排产)
    第三轮模拟与分析
    缩短制造周期的绊脚石(物流与过程流的优化加速产品交货期)
    设备效率
    物料短缺与内外部物流精细化
    质量过程不可控
    新产品同步工程与生产前准备
    其他(人员岗位技能等)
    解决绊脚石的相关性工具介绍(未来企业趋势分享)
    重点工具指标类项目案例分享:
    SMED项目改善案例分享(欧资快消品行业)
    TPM项目改善案例分享(德资润滑油行业)
    总结:学员与讲师分享

    讲师介绍

    刘江老师:
    教育及资格认证:
    高级讲师,咨询师
    上海智能制造工程师学院特聘导师
    精益企业高级咨询师、通用全球精益黑带大师、工业4.0实战专家、EMBA
    分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历
    已在数十家企业内成功策划和推行精益及自动化系统改善活动
    讲师经历及专长:
     曾任职于世界500强上海通用汽车运营总监、系统平台总监、同时作为供应商发展经理,担任精益供应商顾问主导推行精益供应商持续改善活动,在智慧生产和工业自动化改善领域有着独特造诣;
    曾担任英国诺冠气动公司工厂总监,负责在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产;
    曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商亚太区高级经理;
    精于运用精益理念与工具,并将二者有机的融合;
    擅长于企业制造及服务流程的改善和提效,包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进;
    已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动 ;
    曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统,在战略供应商合作领域有独特的拓展模式,擅于各种定制化供应商管理体系;
    善于在实战中培养企业内部的人才;
    多年协助企业推行精益改善的经验,让刘老师熟知企业内推行改善的流程和面对的风险,并善于通过系统的方法,帮助企业实现绩效的改善,并培养人才,授人以渔,建立企业自己的持续改善体系;
    刘老师擅长的课程有:精益生产方面(包括:精益导入,精益自动化改善、当中国制造遇上工业4.0-智能化工厂,VSM价值流分析,精益物流,快速换型,防错技术等);供应商管理与质量管理方面(包括:TQM、供应商管理系统,五大工具类,质量问题汇报及解决思路等) ;项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等。
    培训客户及培训风格:
    实战派老师,实施现场改善项目的经验丰富,讲授深入浅出,实战性强,项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发,并结合学员的实际案例进行讲解,深受学员好评。
    为众多知名企业提供过相关培训,其中包括:
    汽车零部件:联合电子,天合汽车,东风汽车、东风本田、江淮汽车、伊顿动力、江阴模塑,小糸车灯,福耀玻璃,厦门海拉汽车电子,宝马汽车,万向集团, 中集华骏车辆, 北汽李尔, 东风康明斯, 太仓科洛普汽车线束、东风商用车、株洲联诚、武汉东本、中车齐齐哈尔、保定伟巴斯特等;
    电子电器行业:松下环境系统、诺基亚、美的,镇江阿雷蒙,昆山隆昌,台松电子,格力电器、摩托罗拉、人民电气集团, 通用半导体,津亚电子, 亿光电子, 青岛海力、南京胡连电子、莱姆电子、元六鸿远电子、莱尔德电子、京磁、西蒙电气、上海雷迪埃等;
    机械制造业:蒂森克努伯电梯,西门子,中铁建,东方电气、中材风力,康士伯船舶,维用精密铸造,海太精密仪器, 威乐(中国)水泵, 中信国安盟固利动力科技, 中船工业, 维用精密铸造等。

    如果您对此课程感兴趣,请通过以下方式联系我们:
    ◆ 全国统一咨询热线: 400-008-4600;电话|微信:13382173255(郑老师)
    ◆ QQ咨询:353266611
    ◆ 报名流程:公司名称+学员姓名+联系电话发送到353266611QQ邮箱。
    ◆ 信息确认:收到报名信息后,我们会与您电话确认后发确认函。
    ◆ 官方网站:www.ytpopular.com

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