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    设备全生命周期管理与综合效率OEE提升

    参加对象:  企业内部生产设备管理的管理人员(工程设备经理,生产经理, 设备经理; 生产主管 设备主管领班和班组长; 设备工程师和维护员等以及公司生产部门各级相关人员)。

    课程费用: 4280/人(含:教材、会务、午餐、茶点、税费)

    授课天数:2天

    授课形式:公开课

    联系电话:400-008-4600;13382173255(郑老师)

    在线联系:QQ 353266611

    注:本课程可针对企业需求,提供内训服务,欢迎咨询!

    微信报名/咨询:郑老师

     2019全年课程时间安排
    地点 天数 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
    北京 2 20~21


    课程背景

    设备全寿命周期管理,从设备选型、采购、安装、试运行、验收、维保、后期管理的整个周期内,采用不同的维护方式,以求更高效的利用设备,提升设备综合效率OEE。
    当前,设备综合效率OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标,随着企业的发展和不断壮大,如何通过设备综合效率管理体系的引入,保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力
    然而,在运用全寿命周期管理和OEE开展设备管理工作时,我们常常面临:
    如何根据设备寿命周期的不同阶段采用不同的维保措施
    设备维保措施的类别以及具体内容
    OEE指标如何计算,在企业内部无法统一,大家对OEE的理解不一致;
    只有设备部在为OEE努力,其他部门支持少,OEE很难提升;
    为什么我们的OEE看起来很高,但是实际的设备利用率却远远没有达到要求;
    OEE作为一项综合指标,考验工厂的诸多能力,如何系统提升OEE往往没有头绪;
    ……

    课程收益

    本培训课程将帮助企业解决以下一些问题
    您对设备寿命周期中的各种浪费和损失是否有全面的了解?
    是否了解不同设备寿命周期阶段设备出现的故障与现象
    设备不同阶段的各类维保措施与具体内容
    您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处?
    使用OEE考核能给企业降低多少成本,带来多少投资回报?
    在现场实践中统计OEE来考核设备效率、为什么有诸多的水分?
    在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区?
    您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗?
    您是否想减少生产准备的浪费,实现快速换型SMED吗?
    您是否想减少加工不良,学习防呆法POKE YOKA吗?
    您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗?
    您是否期望开展设备计划与自主保全来提升设备效率?
    您是否想体验以项目团队活动的方式来提升设备OEE吗?
    我们将通过许多案例的讨论和课堂练习,观看优秀企业活动的录像,帮助您掌握0EE、提升企业设备综合效率考核活动的实际效果

    课程大纲

    设备全寿命周期管理概论 篇 (第一天上午)
    第一章. 设备管理理念与相关体系介绍

    一 设备管理的定义与范畴
    二 设备监控与故障诊断
    三 设备管理的指标体系
    四 维修的参数体系
    五 设备前期管理与工程监理
    六 设备周期费用(LCC)
    七 寿命周期利润(LCP)与LCC分析法
    八 设备寿命周期与LCC曲线
    九 企业备件管理
    十 设备再利用
    十一 设备管理发展趋势
    十二 可靠性为中心的保全( RCM)

    第二章 全面生产设备维护基础知识

    一 设备管理-成熟有效的生产效率工具
    设备管理怎样实施才能达到最大效率
    全员生产设备维护目标与现场KPI
    全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
    全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成
    二 提高 生产效率的有效方法
    设备能力低下与生产效率
    设备的六大损失现场与对策
    生产能力基础-设备综合效率OEE(MTBF MTTR)
    设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
    三 设备维护零故障能实现吗?
    设备故障的深层含义
    设备劣化的两种形式
    设备零故障的基本观点
    实现设备零故障的5大对策
    四 现场生产设备维护制度建立
    如何在生产现场建立设备管理与维护活动
    全员生产设备维护的人员技能
    全员生产设备维护活动开展的条件
    全员生产设备维护的成功的关键因素


    设备综合效率OEE提升 篇 (第一天下午)

    认识设备综合效率OEE(60分)
    案例分析:设备的效率为什么这么低?
    设备的效率经常损失在哪里?
    设备综合效率OEE的由来与产生
    为什么一定要使用OEE?
    如何计算设备的效率OEE(90分)
    设备的综合效率OEE的原理
    单台设备的OEE计算(含多种产品)
    生产线的TEEP计算(含多种产品、多台设备)
    结合实际的OEE、TEEP计算练习
    降低停机损失的分析和改善(240分)

    故障原因的分析和改善策略
    建立预防维修体系,实施自主保全AM和预防维修PM
    故障的快速分析的 FTA、PM方法
    快速维修QM技术
    设备维修预案

    缩短生产准备时间的分析和改善(90分)
    生产准备的时间损失能否缩短?
    生产准备时间损失的改善活动
    快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)
    设备性能降低的分析与改善(90分)
    设备速度降低的原因分析
    提升速度的改善,追求行业最高水准活动
    设备瞬间停止的原因分析
    设备瞬间停止的改善,设备可靠性的提升活动
    加工不良的分析与改善(150分)
    设备与质量的密切关系
    假设验证法
    减少不良损失的自働化和防呆法(观看丰田自働化及防呆的录像)
    设备综合效率OEE的现场应用(90分)
    OEE的行业先进水平是多少?
    现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)
    提升OEE的综合分析和改善
    共享精益安通灯的应用MPES及相关软件
    OEE提升的改善活动(90分)
    改善的组织-SGA活动
    改善的方法与步骤(DMAIC)
    提升设备综合效率OEE改善事例
    提升OEE活动的课堂实习


    设备保全活动开展 篇(第二天上午)
    设备保全活动体系建立
    设备保全活动开展体系与具体方法
    设备计划保全活动内容与流程
    设备自主保全活动的内容与要点
    计划保全与自主保全活动的协调配合
    设备计划保全活动六大步骤
    步骤一:设备管理基础要求
    步骤二:设备薄弱点(瓶颈)改善
    步骤三:设备管理体系的构建与优化
    步骤四:设备定期计划(预修)维保工作
    步骤五:点检检测与设备预知保全的开展(CBM & RCM)
    步骤六:设备专业保全的PDCA管理、评估与改善
    步骤七:PM专业设备管理制度的建立

    设备自主保全活动开展
    小组活动成功所应具备的条件
    小组活动的相关工(道)具.(模版学习)
    自主保全推进步骤
    生产与设备保全缺一不可
    设备操作人员应具备的设备管理能力
    设备自主保全的开展步骤
    自主保全初期清扫和发生源/困难部位的对策
    设备初期清扫的重点部位
    初期清扫和小组活动的要点
    设备污染发生源对策实施方法
    如何改善设备困难部位
    自主保全制定设备清扫/加油基准要点
    自己决定应该遵守的项目
    如何达到设备管理基准完善性
    限定清扫/加油的允许时间
    正确开展设备自主保全方法
    自主保全设备综合检查与自我检查的要点
    设备综合检查的科目分类
    编写有效的设备自主保全检查基准
    设备高效状态和自主保全彻底化的要点
    设备高效状态的保持与标准化
    开展设备自主保全的步骤
    设备自主保全成功的关键因素

    设备预防维修体系与维修活动 篇(第二天下午)
    一. 预防 - 现代设备管理的发展趋势
    设备管理信息化的预防分析效用
    维修的外包MOMS
    状态监测和预知维修CBM
    以可靠性为中心的维修RCM

    二.预防维修体系的构成
    修复性维修和预防维修各自包含的维修方法
    预防维修体系的多种维修方法与设备等级匹配
    设备预防维修组织
    三. 在设备故障中学习个别改善的方法
     消除6大损失的无故障对策
     向设备故障学习什么
     掌握正确的设备故障分析方法
    个别改善活动的开展方法与流程
    如何通过培训学习,提升保全技能
    四.设备管理前期开发与导入管理
    设备前期管理(MP)
    MP设备前期设计要求
    MP设备前期管理工作如何现场落地
    设备改善与技改的反馈效用
    五. TPM全员生产管理体系的建立
    TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估
    TPM全员设备各级管理规定
    TPM设备管理日常管理方法与推进流程(模拟)
    案例分享:
    设备全周期寿命管理与效率提升(项目展示-2018年老师辅导案例)
    学员模拟练习:
    1、运用设备综合效率OEE评估现有生产效率
    2、运用设备综合效率OEE发现效率瓶颈,建立项目改善小组,进行设备自主保全活动
    3、运用设备综合效率OEE搭建现场关键绩效指标(KPI)
    Tools instroduced 工具导入
    1,0EE作为设备效率考核指标
    2,MTBF MTTR和设备可靠率
    3. 快速换型SMED
    4. 设备计划保全六步骤
    5.设备自主保全七步骤
    6. 设备效率改善团队的建立与活动开展
    课程总结与答疑

    讲师介绍

    陈飞鸣老师:
    教育及资格认证:
    5S、TPM高级培训师;5S、TPM咨询师;六西格玛黑带;ISO体系审核员
    讲师经历及专长:
    陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验,在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系,拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师,设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等,主导大型跨国企业现场改善多年,精通现场5S& TPM,以及相关的精益生产体系。
    自90年代起,陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作,并有多年的一线设备管理维护工作实践,非常了解现今各类企业生产状况和问题,有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今,一直在大型合资企业独立组织推行TPM(含5S)活动的开展,包括各级人员培训,现场各级改善活动,TPM(含5S)各项规定的建立,TPM相关文件的建立和编写,TPM(含5S)公司体系的建立和修改,TPM(含5S)各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
    陈老师在任职期间,成立了约5000名员工组成的100个活动小组,开展活动多年,不仅提高了员工的技能,而且大大延长了设备的使用周期,使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录,使LCC大幅度降低。
    培训客户及培训风格:
    陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯-恩斯克轴承(日美合资)、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑(苏州)精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
    陈老师具备丰富的现场改善经验,课程中融合真实改善案例进行讲解,并擅于帮助学员解决实际工作中的问题,课程内容饱满,课程实用性高。

    如果您对此课程感兴趣,请通过以下方式联系我们:
    ◆ 全国统一咨询热线: 400-008-4600;电话|微信:13382173255(郑老师)
    ◆ QQ咨询:353266611
    ◆ 报名流程:公司名称+学员姓名+联系电话发送到353266611QQ邮箱。
    ◆ 信息确认:收到报名信息后,我们会与您电话确认后发确认函。
    ◆ 官方网站:www.ytpopular.com

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